掘削装置アタッチメント - オーガードリル
1、材料の革新：耐摩耗性の合金から複合材料への飛躍
スパイラルドリルのコア戦闘効果は、何よりもまずその素材に依存します。初期の頃は、普通の鋼が掘削に使用されていましたが、これは砂利層での操作中に非常に迅速に摩耗し、平均300時間後に交換が必要でした。現在、主流の製品は完全にアップグレードされています。
ドリルロッドブレード：表面にタングステンカーバイドコーティングが溶接された高強度合金鋼基板で作られ、硬度は500HBに増加し（ブリネルの硬度）、耐摩耗性は通常の鋼の3倍以上です。使用する場合23トンの掘削機建設の場合、Pebble層のサービス寿命は800時間を超えています。
ドリルチップ構造：窒素処理した関節式ピンシャフトと組み合わせた硬い合金歯を埋め込んで、の耐衝撃性が改善されます15トンの掘削機凍結した土壌で掘削するときに40％ゆっくりし、30の環境で安定した出力を維持します。
軽量化のブレークスルー：カーボンファイバー複合材料は、ドリルパイプの本体に適用され、体重が30％減少します。実際のテストでは、15トンのクローラー掘削機に軽量ドリルロッドが装備されている場合、勾配構造の安定性が大幅に改善され、燃料消費量が15％減少することが示されています。
2、技術的ブレークスルー：インテリジェントな制御と構造的最適化
油圧システムのアップグレード
適応フロー制御：電動制御された比例バルブは、土壌抵抗に基づいて油圧を動的に調整します。クローラー掘削機がシルト層で動作すると、燃料消費量以下の燃料消費量で自動的に省エネモードに切り替わります。風化した岩に遭遇すると、圧力が瞬時に増加し、掘削速度は毎分1メートルで安定したままです。
衝撃吸収とアンチトリオン設計：伸縮油シリンダーには、複数の衝撃吸収スプリングのセットが装備されており、構造振動を効果的に吸収します。 23トンの掘削機に適用すると、キャブの振動振幅が70％減少し、オイルシリンダーの摩耗率は60％減少します。
素早い変化と反絡み合い革命
30秒のクイックチェンジジョイントにより、スパイラルドリルと掘削機バケットの間のシームレスな切り替えが可能になり、15トンのクローラー掘削機が1日で掘削と埋め戻しタスクを完了させることができます。
中空の回転ジョイントテクノロジーは、オイルパイプエンタングルメントの問題を完全に解決し、油圧オイルをドリルロッドの中心から輸送して、23トンの掘削機の連続回転動作の信頼性を確保します。
3、開発プロセス：広範な修正から専門的な統合まで
スパイラル掘削技術は、3世代の進化を経験しています。
1。第一世代（2015年以前）：主に建設現場で自己修正され、掘削機バケツを除去した後の油圧モーターブラケットの溶接、オイルパイプの絡み合いやポジショニングの精度の低さなどの欠陥があります。 15トンの掘削機の故障率は35％です。
2。プロフェッショナル統合期間（2016-2020）：モジュラードライブヘッドが導入され、出力トルクは75000NMに増加しました。 23トンのクローラー掘削機を高トルク掘削リグと一致させた後、花崗岩の掘削効率は1時間/メートルから20分/メートルに減少しました。
3。知能の時代（2021年）：5GリモートコントロールとAI前検査システムが使用されています。オペレーターは、クローラー掘削機をリモートで制御して穴を開け、センサーはリアルタイムでモニターをモニターします。ドリルロッドが0.1mmを超えて不均一に摩耗している場合、アラームがトリガーされます。毎月の機器の故障時間は、42時間から9時間に短縮されました。
4、メンテナンスポイント：フルサイクルメンテナンス戦略
油圧システム
油圧オイルを最初に交換するのは150時間、2回目は300時間、その後1000時間ごとに。フィルター要素は500時間ごとにチェックされ、20％以上詰まっている場合は、すぐに交換する必要があります。
寒冷地の23トンの掘削機には、60℃以上の油温度を維持し、油圧油が固化するのを防ぐために、オイル回路絶縁カバーを装備する必要があります。
ドリルパイプメンテナンス
操作の50穴ごとに、ベアリングをオイルで潤滑し、ドリルロッドを回転させて浸透します。
深さ8メートルを超えるドリルパイプは、100時間ごとにストレートをチェックする必要があり、3‰を超える曲げ変形を修正する必要があります。
ストレージ基準
長期的なアイドル保管と防腐剤のコーティングの垂直方向の散布は、ドリルロッドの変形を引き起こす可能性があります。 Shanxiプロジェクトは、違法な平坦な配置のために80000元のドリルパイプの廃棄をもたらしました。
5、壊れやすい部品管理：コスト管理の中核
4つの重要なコンポーネント交換基準：
1。ドリルチップ合金歯：摩耗の高さが50％を超えた場合に交換し、強制使用によりドリルロッド基板が損傷します。
2。ブレードエッジプレート：亀裂の長さが3cmを超えるか、摩耗ギャップが10mmを超える場合は、交換する必要があり、スペアパーツは現場に保管する必要があります。
3.油圧モーターシーリングリング：500元未満の単価で、石油漏れ検査の主要なポイントですが、修理損失で数万元を避けることができます。
4.中央シャフトベアリング：異常なノイズは廃棄の前兆であり、継続的な使用により、ドライブヘッドが全体的に損傷する可能性があります。
症例警告：雲南省の鉱業エリアにある15トンのクローラー掘削機が、フィルター詰まりの警告を無視して、メインポンプ吸引に損傷を与えたため、修復のために閉鎖されました。メンテナンスのコストは200000元を超えました。
将来のビジョン：グリーン製造と無人建設
環境規制の締め付けにより、北欧市場で生分解性の油圧油が適用され、電気クローラー掘削機と組み合わせてゼロ排出掘削を実現しました。国内企業は同時に2つのイノベーションを促進しています。
水素電力適応：スパイラルドリルを備えた23トンの水素駆動の掘削機がテスト段階に入り、8時間の範囲と騒音が60％減少しました。
デジタルツインメンテナンス：仮想モデルを介したドリルパイプの摩耗サイクルをシミュレートすることにより、30日前に脆弱な部品の交換を促し、従来のメンテナンスと比較して予期しないダウンタイムを40％削減します。
材料の革新からインテリジェントな操作とメンテナンスまで、スパイラルドリルは補助アクセサリーから15トン、23トンのクローラー掘削機の「利益乗数」に進化しました。合金鋼、適応油圧、および予測的メンテナンスを統合する新世代の掘削ツールは、Pile Foundation Engineeringの効率境界とコストロジックを静かに再構築しています。
